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臨西對軸承產業(yè)實施“基因重組”的階段發(fā)展

放大字體??縮小字體 發(fā)布日期:2013-09-29
核心提示: 從家庭小作坊到粗放加工再到臨西制造,臨西軸承產業(yè)在經歷了“以舊復新”、“加工組裝”、“規(guī)?;a”、“品牌化制造”四個發(fā)展階段后,成功實現了兩個“轉變”——由生產中低速碳鋼軸承向生產高速精密軸承的轉變;由占領生活用、農用軸承等低端市場向工業(yè)通用市場的轉變,而促使這些轉變發(fā)生的內在動力,就是臨西對軸承產業(yè)實施的“基因重組”。
       從家庭小作坊到粗放加工再到臨西制造,臨西軸承產業(yè)在經歷了“以舊復新”、“加工組裝”、“規(guī)模化生產”、“品牌化制造”四個發(fā)展階段后,成功實現了兩個“轉變”——由生產中低速碳鋼軸承向生產高速精密軸承的轉變;由占領生活用、農用軸承等低端市場向工業(yè)通用市場的轉變,而促使這些轉變發(fā)生的內在動力,就是臨西對軸承產業(yè)實施的“基因重組”。


  基因重組一:臨西制造


始于上世紀七十年代的臨西縣軸承產業(yè),最初以家庭小作坊為主,彼時的“產業(yè)基因”是粗放、無序、紊亂。為加快軸承產業(yè)的升級步伐,臨西積極引導整個產業(yè)進行“基因重組”,締造自己的產業(yè)基因。首先,依靠科技創(chuàng)新,締造“臨西制造”基因。“臨西制造”基因的提出,源于與國外先進產品的對標。原鐵道部的一項統計顯示,我國貨車部分專用軸承依賴進口,與世界先進水平差距較大,而世界軸承的“鼻祖”郭守敬是邢臺人。為此,臨西縣加快本土軸承企業(yè)自主創(chuàng)新的步伐,提升產品科技含量和競爭力,實現軸承產業(yè)的“有中生新”。截至目前,該縣已投入技改資金25億多元,并注資120萬元成立了省滾動軸承檢驗站,在監(jiān)督、質量、計量、標準化、特種設備等相關業(yè)務上,為企業(yè)建立產品質量檔案。


在臨西采訪時記者了解到,今年,恒泰瑞新軸承有限公司與清華大學合作,在軸承設計、精磨等環(huán)節(jié)上動足了腦筋,共同研發(fā)了火車專用軸承,并申請了國家專利。該產品可使貨車單節(jié)車皮載重提高至80噸―100噸,并且具有使用壽命長、穩(wěn)定性強等特點,完全可替代同類進口產品。目前,臨西已將目標瞄向標準更高的客車、高鐵專用軸承的研究、制造領域,繼續(xù)把軸承產業(yè)的核心技術牢握在手中。據統計,該縣軸承生產企業(yè)去年一年就申報國家專利18個,實現各類技術創(chuàng)新325項,依賴進口的軸承產品將很快由“臨西制造”代替。


  基因重組二:“裝備自覺升級”


締造臨西軸承的第二個產業(yè)基因是“裝備自覺升級  ”。臨西縣委書記張西軍介紹,以前臨西軸承的年銷售收入中,有25%以上為外地產品在臨西的銷售收入。造成這種強勢產業(yè)不強的原因,就是軸承生產上的相對滯后,而造成軸承生產相對滯后的原因,則是技術裝備的落后。“以前企業(yè)的設備都是實在滿足不了生產要求了才考慮更換,完全是一種自發(fā)狀態(tài)?,F在,大家都把設備升級當成了市場競爭的利器,已經是一種自覺狀態(tài)。”臨西縣工信局副局長姜炳祥說。


記者在河北寶鑫軸承制造公司采訪時,就感受到了這種“自覺狀態(tài)”。該公司總經理助理齊秀輝指著一臺車床告訴記者:“這是半自動機床,比一般的車床已經很先進了,但我們還是把它淘汰了。為啥?加工一個零件需要7臺機床、7道工序。而現在引進的自動化聯線設備,兩臺機床就能完成上述工序,且精度更高。”他從加工臺上隨手拿起一個半成品件,“這是汽車用的7518號軸承,原來的生產線上10名工人每天只能產出2000套產品,現在兩名工人可產出5000套,生產效率翻了一番還多。”


“過去是拼資源、拼低成本,如今是拼創(chuàng)新、拼高附加值。這就要靠引進先進適用技術和裝備,延長產業(yè)鏈條。”齊秀輝說。據了解,去年以來,臨西全縣386家規(guī)模以上軸承企業(yè)更新生產設備1082臺套,85%以上規(guī)模軸承企業(yè)通過設備升級實現了自動化。


張西軍告訴記者,從設備的“自發(fā)升級”到“自覺升級”,反映的是整個軸承產業(yè)價值取向的變化,也就是說,“臨西軸承正擺脫初級、低端的狀況,向通用、高端轉型。”


  基因重組三:“綠色技改”


日前,記者在恒泰瑞鑫軸承有限公司車間里看到,一條全自動的冷卻水循環(huán)泵在不停地運轉,從車間流出的磨削液沉淀過濾后,通過管道重新流入生產車間再次使用,沉淀的固體磨削渣和鐵銷還可以由鋼廠直接回收二次冶煉。公司負責人李維福介紹,企業(yè)先后投入2000多萬元,將原來的液壓機床進行“綠色技改”,建立了磨削液大循環(huán)系統,實現了磨削液零排放、零污染,水電節(jié)約分別達到90%、70%以上。


記者了解到,軸承加工環(huán)節(jié)排放的廢棄磨削液是對外界環(huán)境最大的污染源。近年來,臨西縣的規(guī)模軸承企業(yè)借助設備更新,采用集中循環(huán)供液模式,使這一難題迎刃而解。


“以前清洗軸承都是用煤油,去年我們投資100多萬元,新上了3條軸承清洗線,改用專業(yè)的清洗液清洗。”在潤和軸承有限公司,總工程師楊光拿起锃亮的軸承告訴記者,每噸清洗液價格比煤油便宜20%,按年用50噸計算,年可節(jié)支增效近40萬元。同時,清洗液無味、不污染,廢棄液體還能回收再利用。


為了降低能耗,該縣積極實現技術改造。去年以來,全縣386家規(guī)模以上軸承企業(yè)共自主投入技改資金10.85億元,完成技改項目21個。其中新上軸承清潔生產線15條,通過技改帶動,軸承企業(yè)年均節(jié)能降耗8.57個百分點,增收300余萬元。

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